a. 金属加工液的类型
b. 加工方法
c. 工件材料
d. 生物稳定性
e. 皮肤不刺激性
f. 抗杂油性
g. 安全、卫生、环保 

要延长切削液的使用寿命，重点就是通过正确的日常维护避免细菌在切削液中大量繁殖，主要的维护方法包括：

a. 严格控制机器设备的各种漏油，幷定期撇除油箱表面的杂油。

b. 避免将碎布、工具、食物残渣等垃圾扔进供液系统油箱。

c. 长时间停机时要每天开泵泵动切削液，增加切削液内氧气。

d. 维持切削液在推荐的使用浓度范围内。

a. 工件表面光洁度差。

b. 对含铁工件或者机床造成锈蚀。

c. 刀具、砂轮磨损增加，使用寿命下降。

d. 切削液容易变质发臭。

a. 水太软，容易导致切削液泡沫过多，影响加工效果。

b. 水太硬，容易导致切削液出现析油、析皂的现象，影响切削液防锈性能。

a. 配置过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。

b. 空气中的细菌进入切削液。

c. 工件工序间的转运造成切削液的感染。

d. 操作者的不良习惯，如乱丢肮脏东西到油箱中。

e. 机床及车间的清洁度差。

f. 未按照推荐浓度使用切削液。

因为二乙醇胺（DEA）的烟雾或雾滴会严重刺激眼睛、鼻子、喉咙和肺部，亦会损害肝肾。

主要原因是那些纯油中含有某些活性添加剂，对有色金属有反应，所以在切削有色金属的时候，要注意选用不含活性添加剂的切削油。

a. 手动混合时需将原液加入水中充分搅拌后溶解，形成稳定的水包油乳   液。切忌将水加入原液中，会形成不稳定的油包水乳液体系。

b. 建议使用流体混合器混合，混合器会根据预设的稀释比例自动调出水包油状态的稀释液。

c. 如果油箱中稀释液浓度高于推荐浓度，需通过计算调配适量低浓度稀释液加入油箱，避免直接将水加入油箱中，可使用折光浓度仪正确测量溶液浓度。

d. 如果油箱中稀释液浓度低于推荐浓度，需通过计算调配适量高浓度稀释液加入油箱，避免直接将油加入油箱中，可使用折光浓度仪正确测量溶液浓度。

不可以混合使用。不同的切削油/液，化学成分不完全相同，不同的溶液体系混合可能导致各自的体系平衡被破坏，造成部分化学成分的分离，溶液不稳定，容易腐败及变质继而影响加工。必须要混合时，请咨询供应商。

a. 浓度过低    用折光浓度仪检测溶液浓度，调整并保持稀释液在推荐范围内。

b. 污染致锈    确定及除去致锈污染物质，如热处理盐、地板清洁剂、细菌等。

c. 水质较差，水中含有低价致锈离子    使用质量较好的水，可以考虑使用净化水。

d. 高温/潮湿环境    降低温度、湿度和/或在成品上施涂防锈剂。

e. 腐蚀环境    寻找源头，加强通风，排走腐蚀性烟雾。

f. 切削液碱值过低    适当的（少量）添加pH调整剂。

g. 工件处理/储存    确保工件存于干燥通风环境中，有需要时可用清洁塑料件分隔；长期储存则需在成品上施涂防锈剂。

a. 浓度管理：建议每天检测液体浓度，当切削液使用浓度不在推荐浓度范围时，及时调配高或低浓度稀释液添加入油箱中调整浓度。

b. pH管理：建议定期检测溶液pH值，当pH值发生变化时应查明原因并解决。使用一段时间后，pH值下降较大时，可适量加入pH稳定剂调整pH值。

c. 定期除去油箱中的浮油，必要时使用专用的撇油器；注意保持生产环境清洁，防止杂油杂物混入供液系统。

d. 长时间停机（两日或以上）时，溶液静置，容易滋生细菌导致发臭。可加气泵泵动溶液，增加溶液内氧气，破坏厌氧菌生长环境，防止细菌与霉菌生长。

e. 建议雇用专人管理，确保以上措施得以严格遵守。

a. 冲压工艺

b. 工件的材质

c. 工件的厚度

d. 挥发残留要求

e. 防锈要求

f. 涂油方式

g. 工件的形状

h. 后工序清洗要求

因为使用挥发性冲剪油进行加工后，溶剂会从工件表面挥发掉，不会对工件造成污染，有利于工件的后续加工和清洗。

因为含氯的极压添加剂具有黏附性强的特点，有利于在金属表面成膜，同时拉伸加工时的温度比切削液加工时低，含氯的极压添加剂在此温度下表现更佳。

在NLGI中，根据润滑脂工作针入度的不同分为000、00、0、1、2、3、4、5、6这九个级数。它表示润滑脂的软硬、稠度和流动性，NLGI级数越高，则润滑脂越稠，不易充满摩擦面空隙，且摩擦阻力大；NLGI级数越低，则润滑脂流动性越好，但容易流失。

因为复合磺化钙润滑脂具有优良的耐水性和出色的热稳定性，特别适合在水冲涮、高温或高负荷等苛刻条件下使用，是钢铁工业界的完美搭配。

NSF即美国国家卫生基金会的简称。NSF H1级别表示该润滑油无毒，可应用于有机会与食品接触的机械上。NSF H2级别表示该润滑油无毒，但不建议用于有机会接触食物的机械上。

煤油的闪点较火花机油低很多，容易发生燃烧事故。合格的火花机油一般闪点都超过100℃以上，不易发生危险。

大部份个案是因为防锈产品使用不当而造成的，例如施涂工件表面没有进行清洁和风干处理，均会出现生锈现象。

近距离集中喷射会使有效成份以喷射点为圆心向四周扩散积聚，出现水纹流动的痕迹而不能形成致密保护膜从而影响产品的防锈性能。正确的喷射方法应该是将罐身垂直摆置并与模具保持15~30厘米的距离，以“之”字型均匀地喷涂，亦可根据需要重复以上动作。